BOMBAS CENTRÍFUGAS / Solución de sellado mediante acoplamiento por arrastre magnético

Los componentes más críticos en el funcionamiento de una bomba centrífuga son los que conforman su sellado. En el interior de la carcasa que confina el líquido bombeado se encuentra el rodete o impulsor, que es la pieza que transfiere la energía mecánica proporcionada por el motor al fluido.

El eje que conecta rodete y motor debe introducirse en la carcasa a través de la zona de sellado, que debe permanecer estanca para evitar fugas. Para conseguir esto entre una pieza móvil, el eje y otra estática, la carcasa, se utilizan mayoritariamente los sellos mecánicos y las empaquetaduras. Estos presentan problemas a la hora de asegurar la estanqueidad. En las empaquetaduras, de hecho, es necesaria una pequeña fuga para lograr su lubricación y refrigeración. En cuanto a los sellos mecánicos, son piezas delicadas que cuando se rompen provocan una fuga que se puede proyectar a varios metros de la bomba.

Hay numerosas aplicaciones en las que las bombas magnéticas pueden ser una muy buena solución ante los riesgos de fuga

Para muchas aplicaciones esto es simplemente una circunstancia más con la que lidiar en las tareas de mantenimiento, pero en líquidos cuya fuga suponga un peligro para las personas o que puedan producir daños medioambientales, puede representar un problema realmente serio. Otro caso problemático es cuando el fluido sea un producto valioso y su pérdida ocasione daños económicos.

La solución para esto puede venir con las bombas acopladas al motor mediante una transmisión por arrastre magnético. En estas bombas, el eje se encuentra dividido en dos, estando una parte en el interior de la cámara que forman la carcasa y el can (3), y la otra en el exterior. Ambas partes se acoplan magnéticamente mediante una serie de imanes permanentes. De esta manera, el líquido queda totalmente confinado mediante juntas estáticas y se reduce al mínimo el riesgo de fuga.

Solución ante riesgos de fuga

Hay numerosas aplicaciones en las que las bombas magnéticas pueden ser una muy buena solución ante los riesgos de fuga, especialmente en las industrias química y petroquímica, pero también en muchos casos en la industria en general, cuando los fluidos bombeados sean corrosivos, tóxicos, de alto valor o que entrañen riesgos para la salud; también cuando son explosivos o susceptibles de incendio, ya que estos equipos pueden ser conformes a la normativa para su uso en atmósferas potencialmente explosivas, Atex. Algunos ejemplos de industrias son: farmacéutica; productos químicos agrícolas, como pesticidas y fertilizantes; procesado de alimentos; refinado de petróleo; plantas de tratamiento de agua…

La sustitución de bombas magnéticas por otras de sellados convencionales puede darse con facilidad debido a que cumplen con la norma dimensional ISO 2858, de manera que pueden sustituirse unas por otras sin tener que hacer cambios en la instalación del usuario. Además, también es usual que sean construidas en una configuración monobloc, ya que el hecho de que el rotor interno esté apoyado en el interior del can con sus propios cojinetes hace que los rodamientos del rotor externo estén poco solicitados y puedan eliminarse para acoplarse directamente al eje del motor. Con esta configuración se reduce el espacio que ocupa el equipo y se simplifican las tareas de montaje y mantenimiento al no ser necesaria la operación de alineado bomba-motor. Otras normas que les aplican en cuanto a diseño son la ISO 5199 y la ISO 15783.

Teniendo en cuenta las necesidades y regulaciones actuales en cuanto al cuidado del medio ambiente, la prevención de riesgos laborales y el mantenimiento correcto de equipos e instalaciones, que año a año son más exigentes, la rentabilidad de las bombas magnéticas queda sobradamente justificada en cada vez más aplicaciones.